研发背景
目前我司供货的 IMA-PD521 系列有线网络视频编码板，在铁路道岔转辙机缺口监测上得到较多的应用，尽管我们从研发，采购，生产等各方面，为保证产品质量和可靠性方面做出了很大的努力和改进，但每年仍然从客户处返回一定数量的故障返修机。从我们对返修机损坏情况分析来看，主要有如下一些类别，
主要芯片烧坏
有一些模块经检测发现网口芯片烧坏，甚至主芯片烧坏的情况，损坏原因可能是静电，或外接了过压过流导致，这类故障现象占整个返修的 50%左右；
生产工艺导致
在客户组装整机生产过程中，有焊接时接线错误导致模块烧毁，有拆卸时 PCB 焊盘脱落或断裂，有锡渣掉落导致短路，有运输过程碰撞导致元件掉落等。这类故障占整个返修的 10%左右；
无法复现故障
有一些模块在客户测试时发现不良，但返回我方检测，反复测试仍无法复现问题，这类故障现象占整个返修的 20%左右；
其它一些小概率的元件损坏
这类问题原因较难定位，需要进一步分析，占整个返修机的 20%左右。
这类问题原因较难定位，需要进一步分析，占整个返修机的 20%左右。
从上述情况分析我们认为，造成上述不良的主要原因有，
- 由于客户采用了多家供应商提供的不同配件进行组装生产，有 AC-DC 电源模块，载波板模块，以及我司的编码板模块，由于各个模块之间的连接缺乏统一制定的接口标准，在设计上就难以保证符合产品实际的工作环境要求，会出现有些电路缺乏保护，有些电路重复保护，难以从整体上保证设计的可靠性和质量。
- 设备出现故障时，由于配件来自不同厂家，对分析故障产生的原因带来了困难。有些疑难问题甚至长期无法定位。有的时候配件厂家收到返修模块，但在单独测试的环境下无法重现问题，导致故障设备来回的寄送，耽误了很多的人力物力。也容易造成故障时，供应商相互推诿，责任不清。
- 整个制造过程需要经过模块采购，运输，质检，入库，生产，焊接，测试，老化等多个环节，存在很多不可控因素，是导致生产不良的主要原因。当有现场故障设备更换下来后，返修环节存在和生产相同的情况，存在模块拆卸，故障定位，发回配件厂家返修，返修回来以后，又需要重新组装测试验证，费时费力。
为了从整体上改进产品质量，进一步提高可靠性，我们希望为客户提供完整的采集终端定制和生产。这样做，有以下一些好处，
1）有利于从整机上保证可靠性
如果整机一体化设计，就可以从整体角度考虑外部接口的保护，以及内部接口之间的可靠连接，以及从整体上优化功耗，散热，结构设计等功能。另外，对于产品可靠性试验，必须从整机角度进行测试才有意义。
2）有利于产品的故障定位
整机方案对故障定位分析提供了便利，可以方便的构造设备测试环境，复现用户反馈的故障现象，并及时加以分析和解决。
3）降低生产不良率
整机方案可以大幅减少生产制造导致的不良，简化测试流程，节省大量的生产制造成本。
4）提高售后工作效率
整机方案的售后只需要定位设备的故障，就直接可以返厂进行维修处理。
综上所述，如果采用我司整机方案供货，整体设计有保证，质量问题责任清晰明确，生产采购售后简单，可以为客户降低大量的时间和成本，使客户可以更专注于满足用户应用领域的需求，对供应商和客户而言是一个双赢的结果。目前，我们的整机产品 E-520 已经开发完成，可以随时提供样机供客户测试。可以根据客户要求定制外形和接口，提供 ODM定制功能。
